箱つぶれリスク減、作業ロスも解消へ

これまで頻発していた箱つぶれは、ラック導入によって大きく改善されました。
ラック導入前は、限られたスペースの中で製品を保管せざるを得ず、床にパレットを置き、その上に箱を段積みしていました。重量物が多いため、箱のつぶれは日常的に発生。梅雨時には湿気の影響も加わり、箱がつぶれる確率はさらに高まりました。
つぶれた箱の納品を拒否される問屋さんもあるため、少しのつぶれでも見つけたらすぐに積み直しをしていました。奥に置いた箱を積み直すとなると、フォークリフトで複数回移動させる必要があり、作業時間の増加もそうですが、フォークによる箱の破損といった二次的なリスクもありました。
現在はパレット単位での保管が可能となり、こうした手間やリスクが大幅に減っています。

「見える化」で在庫確認・出荷作業がスムーズに

ラックを導入したことで縦の空間が有効活用できるようになり、これまで倉庫内のスペースを圧迫していた商品も、整然と保管できるようになりました。
どこに何があるかが一目で分かるようになり、商品を探す時間も大幅に短縮。以前は「あれ、どこに置いただろう？」と探し回ることが日常でしたが、今では目視でおおよその位置がすぐに分かるようになりました。
さらに、問屋ごとのパレット積み替えも事前に対応できるようになり、出荷時はそのまま出荷可能に。商品を探す手間が減り、作業効率が飛躍的に向上しました。
今後は、バーコードを活用したロケーション管理の導入も検討しており、さらなる効率化を目指しています。

「きれいに使う意識」の向上も

ラック導入により床置きが減り、通路の確保がしやすくなったことで、日常清掃もしやすくなりました。以前は商品が雑然と置かれていたため、掃除が行き届かない部分もありましたが、倉庫が整理されたことで、自然と「整理整頓」への意識も高まってきたと感じます。
食品を取り扱う現場として、清潔で整った環境を維持することは当然です。今後も引き続き、きれいな倉庫環境づくりに取り組んでいきます。

作業効率が改善されたことで、「早く帰れるようになった」という声もあります。今回のラック新設は、単なる設備投資にとどまらず、現場の働き方改革にもつながる取り組みとなりました。